Hoinerfakkass!

Nachdem ich im vorigen Jahr Bruder Tobi von den Hoinerfakkass mal meine zweite (eigentlich dritte) Kanistergitarre „The BluesII“ antesten ließ, war dieser zu meiner Überraschung davon angetan und wünschte sich prompt auch so ein Teil.

Natürlich nahm ich die Herausforderung an und konzipierte nach seinen Wünschen wieder eine Kanistergitarre mit einigen technischen Abweichungen vom Vorgängermodell. So mußte unter anderem der Saitenhalter so konstruiert werden, daß sich gerissene Saiten möglichst schnell und unkompliziert wechseln lassen und die Griffbrettbreite auf ein bei E- Gitarren eher übliches Maß reduziert werden. Beim Vorgängermodell, welches ich für mich selbst gebaut habe, wählte ich noch Griffbrettmaße, wie sie eher bei akustischen Gitarren üblich sind, damit ich mit meinen großen Flossen besser greifen kann.

 

Als Erstes wurde wieder geeignetes Holz für den Hals selektiert. Meine Uralt- Eichenbohle lieferte wieder ein paar Leisten mit günstigem Faserverlauf und damit das Ganze nicht zu steif und schwer wird, kamen abwechselnd Streifen aus Wildkirsche dazwischen. Für die Kontraste legte ich noch 2 Streifen Mahagonifurnier und einen Streifen Mooreiche dazwischen.

Nachdem nun die Breite des Halses und die Mensurlänge festgelegt waren, konnte mit dem Ausschneiden des Kanisters begonnen werden. Wieder entschied ich mich für einen durchgehenden Hals und 2 splitbare Humbucker, welche ohne die üblichen breiten Blendrahmen direkt in die Ausschnitte montiert werden sollten.

Um später gut an die Technik herankommen zu können schnitt ich die gesamte Rückseite des Kanisters heraus und lötete mit der offenen Flamme einen umlaufenden Streifen verzinkten Stahlbleches als Auflage ein. Das gelang so vorsichtig, daß sogar der Lack des Kanisters kaum in Mitleidenschaft gezogen wurde.

Entsprechend meiner Recyclingmentalität stammt das Blech übrigens aus der Rückwand meines alten Geschirrspülers. 😀

Etwas grübeln mußte ich bei der Konstruktion des Saitenhalters. Wie ließ sich optisch halbwegs ansprechend ein Saiten- und Haslshalter bauen, der ein möglichst schnelles Wechseln der Saiten ermöglicht?

Die Lösung brachte wieder einmal ein intensiver Tauchgang in meinem Messykabinett. Es fand sich eine halbe Messingtürklinke aus der Gründerzeit. Zwei Löcher in die Verzierungen sorgen mit 2 Schrauben und einem entsprechenden Gegenstück für ordentlichen Halt und in eine verdeckte Fräsung auf der Rückseite lötete ich einen gelochten Streifen Messingblech für die Saiten ein.

Irgendwie stören mich die häßlichen und meist nicht besonders gut kaschierten Löcher für die Halsstabeinstellung an den Kopfplatten der meisten E- Gitarren. Deshalb sitzt bei diesem Modell der Halsstab „verkehrt herum“ und wird mit einem 8er Maulschlüssel im Technikfach eingestellt. Die Wirkung des Halsstabes ist gut und ich werde diese Bauweise wohl in Zukunft beibehalten.

Mein herzlicher Dank gilt meinem Arbeitskollegen Nikolai, der mir freundlicherweise einen ganzen Packen alter Stegbohlen aus Bongossiholz überlassen hat. Bereits 3mm unter der Oberfläche ist das Holz kerngesund und liefert mir Material für die Griffbretter der nächsten Jahrzehnte. 😉  Das tropische Eisenholz hat eine enorme Festigkeit und läßt sich mit normalem Holzbearbeitungswerkzeug nur recht schwer bearbeiten. Meinen Dickenhobel habe ich extra rasiermesserscharf geschliffen und die 4mm Griffbtrettstärke in 1/10mm- Schritten erarbeitet.

Bevor da Mulden ins Griffbrett gerieben sind werden noch einige Hoinerfakkasskonzerte ins Land gehen…

Ich würde übrigens nie irgendwelche Tropenhölzer neu kaufen. Gerade Bongossi gilt als möglicherweise vom Aussterben bedroht. Daher sind solche Sachen bei mir grundsätzlich recycelt.

Da das Griffbrett ja am Ende trapezförmig ist, wird es sehr schwierig, die Bundschlitze winklig einzubringen. Deshalb und weil das Griffbrett beim Verleimen möglicherweise etwas wegschwimmen könnte habe ich es exakt parallel gehobelt und mit Übermaß aufgeleimt.

Erst dann wurde die Mensurlänge (647,7mm) eingemessen und die Position der Bünde festgelegt. Das Bundieren ist eine Aufgabe, die ich immer sehr ernst nehme. Zunächst wurde die Position der Bundstäbchen auf 3 Nachkommastellen ausgerechnet. Dann wurde mit einem scharfen Messer angerissen, wobei die zehntel Millimeter genau gemessen und die Hundertstel auf jeweils volle 5/100stel gerundet und geschätzt wurden. Geschätzt? Ja, das geht. Wenn man ein paar Jahre mit Metall arbeitet, lernt man, sowas zu sehen. 😉

Da der Bunddraht (hartes Neusilber mit 18% Nickel) eine Fußbreite von 0,6mm hat, schnitt ich die Schlitze mit einer 0,55mm breiten selbstgebastelten Säge zu und preßte die Bünde mit einem winzigen Bißchen verdünntem Flugzeugepoxid  ein. Zu meiner großen Freude gelang das wieder so gut, daß kein einziger Bund abgerichtet werden mußte.

Nun wurde der Sattel aus Messing gefeilt und poliert. Auch wenn dieses Material eigentlich ziemlich unüblich ist bleibe ich dabei: Es ist sehr verschleißfest, genau bearbeitbar und der Klang ist gut. Manche Gitarrenbauer bemängeln eine zu große Härte und daraus folgend einen zu „sterilen“ Klang, was ich für reines Voodoo halte. Die „Wärme“ des Gitarrenklanges kommt von der Interaktion der Saitenspannung mit der Elastizität und Masse des Halses und nicht davon, wie stark ein schmaler Streifen Knochen, Messing oder Plaste zusammengedrückt wird.

Zumindest ich konnte noch nicht einmal einen meßtechnischen Unterschied feststellen.

Nun folgte noch das Fertigbearbeiten der Oberflächen, Versiegelung mit meiner Bienenwachsmixtur, die Installation der Mechaniken und die elektrische Verkabelung. Für die Beschaltung der beiden splitbaren Humbucker von Artec, von deren Klang ich übrigens sehr begeistert bin, wählte ich wieder einen originalen Fender Super Switch und folgende Konstellation:

Pos.1: Bridge Abnehmer als Humbucker

Pos.2: Bridge als Single Coil

Pos.3: Bridge und Neck parallel als Humbucker

Pos.4: Neck als Single Coil

Pos.5: Neck als Humbucker

Dazu kam noch ein linearer 500k- Poti zur Anpassung des Pegels sowie die Klinkenbuchse wieder im Deckel des Einfüllstutzens.

Damit erreicht man ein sehr breites Klangspektrum von warm-weich bis messerscharf-obertonlastig.

Nach den letzten Einstellarbeiten wurde das Gerät dann beim Hoinerfest 2015 an den Künstler übergeben und feierlich eingeweiht. Noch vor Ort wurde schnell der Tragegurt (Deutsche Bahn, 2,3t) angepaßt.

Es stellte sich heraus, daß die Saitenlage noch etwas tiefer eingestellt und die Sattelkerben etwas vertieft werden müssen. Bei der Gelegenheit breche ich noch etwas die Kanten der Bundstäbchen, die ich vorsichtshalber zunächst rechtwinklig gelassen habe.

Nun, das ist kein Problem und wird demnächst bei einer gemeinsamen Tasse Bier erledigt.

I got the Blues II

 

Seit ich den Dreisaiter gebastelt habe, macht es mir sehr viel Spaß, damit zu spielen. Gerade für mich als mehr oder weniger Gitarrenanfänger mit wenig Zeit zum Üben ist das Ding ideal. Man kann auch ohne fortgeschrittene Kenntnisse bald recht intuitiv damit spielen und hat recht schnell motivierende Erfolge zu verzeichnen.
Dennoch reizte es mich mit wachsender Erfahrung beim Bauen und Spielen mich mal an einen Sechssaiter zu wagen.
Es sollte was ordentliches mit viel Sustain und einem möglichst breiten Klangspektrum werden. So entschied ich mich für eine Mensurlänge von 672,7mm und wählte diesmal als Halsmaterial besonders steife Eiche von einer mindestens 70 Jahre abgelagerten Bohle, die ewig auf einem Dachboden herumlag und mir mal zum Verheizen(!) überlassen worden ist. Ich schnitt wieder Streifen, die ich sorgfältig gegeneinander gesperrt verleimte. Zur Zier kamen noch schmale Streifen Mahagoni von einer alten Tür dazwischen.
Ich verwende übrigens grundsätzlich keine „frischen“ exotischen Hölzer, da ich nicht sicher sein kann, ob sie aus irgendwelchem Raubbau stammen. Alles von mir verarbeitete Tropenholz stammt aus Abrißmaterialien wie Türen, Fenster, Treppenstufen oder im Falle der Bongossi- Griffbretter von Schiffsanlegern.
Um den Saitenzug kompensieren zu können zog ich einen Halsstab ein, dessen Mutter in der Kopfplatte sitzt und noch eine Abdeckung bekommt. Die Kopfplatte wurde diesmal separat angefertigt und an den Hals angeschäftet.
Um die Elektronik vernünftig installieren und ggf. reparieren zu können habe ich diesmal einen großen Wartungsdeckel auf der Rückseite vorgesehen. Ebenso findet der Saitenwechsel durch diese Öffnung statt.
Als Tonabnehmer wählte ich zwei -übrigens sehr gut klingende- splitbare Humbucker von Artec, die ich über einen fünffach- Superswitch von 7ender folgendermaßen beschaltete:
1. Bridge Abnehmer als Humbucker
2. Bridge als Singlecoil
3. Bridge + Neck parallel als Humbucker
4. Neck als Singlecoil
5. Neck als Humbucker
Dazu kam noch ein Lautstärkepoti und eine vergoldete Klinkenbuchse, welche wie beim ersten Projekt wieder in den Einfüllstutzen wanderte.
Den Steg habe ich diesmal nicht selbst angefertigt, sondern nutzte ein kompensierbares No-Name- Teil aus der Bucht. Wie beim ersten Modell habe ich den Sattel wieder aus Messing gefeilt. Allen Unkenrufen zum Trotz bin ich mit dem Klang dieses Materials sehr zufrieden.
Auch die Griffbrettmarkierungen habe ich wie beim ersten Mal aus etwas Kleinschrott auf der Drehbank angefertigt. Diesmal verwendete ich allerdings Aluminium und ich habe auch seitliche Markierungen angebracht.
Alles in allem stecken ca. 3 Wochen Arbeit in der Gitarre und ich bin mit dem Klang äußerst zufrieden. 🙂
Das Nachfolgemodell ist schon in Planung…

 

I got the blues…

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Nicht, daß ich jetzt beim Schrauben am Xenon das Lebensgefühl depressiver Baumwollpflücker entdeckt hätte – vielmehr ist es so, daß ich inspiriert von diversen Cigarboxmusikern auf Youtube auch den Wunsch verspürte, einen eigenen Dreisaiter zu spielen.

Sowas baut man natürlich selbst und deshalb war zunächst ein intensiver Tauchgang in meinem Messyregal auf dem Dachboden angesagt. Von dort förderte ich einen 5l- Kanister (original feldgrau) aus Wehrmachtsbeständen, einen Türrahmen aus Mahagoni, etwas Bongossiverschnitt vom Bootssteg, eine Kirschenholzbohle, 3mm Messingblech und einen Messing- Möbelknopf zutage.

Das sollte erstmal reichen. Geplant war, zwei Tonabnehmer, die einzeln und parallel schaltbar sind zu verwenden. Also orderte ich zwei traditionelle „Lipstick“ Singlecoils, eine Rolle Bunddraht sowie einen Poti und einen 3-fach- Schalter im Internet. 3 einfache Mechaniken fanden sich noch bei der Nachsuche im Regal.

Als erstes wurden aus dem Mahagoni- und Kirschenholz 8mm dicke Leisten gehobelt und unter Beachtung der Maserung abwechselnd verleimt. Dann habe ich die Kopfplatte auf Gehrung abgeschnitten, alle Schnittflächen begradigt und sie um 180° verdreht wieder angeleimt.

Zwischenzeitlich fertigte ich die Ausschnitte am Kanister und die Messingteile an und verlötete beides.

Nach Fertigstellung der Kopfplatte mit allen Details und dem Anpassen der Mechaniken war das Griffbrett dran. Das Bongossiholz ist dermaßen hart, daß man es praktisch nur mit Werkzeugen für die Metallbearbeitung verarbeiten kann. Entsprechend war das Ausrechnen der Bundabstände schnell gemacht, aber das Bundieren erwies sich als echte Strafarbeit. Zum Markieren des Griffbrettes habe ich übrigens einfach kleine Scheiben aus Messingschrauben gedreht und ins Holz eingelassen.

Nun konnte der Kanister schonmal grob verdrahtet und der Hals eingepaßt werden. Die Mensur wählte ich mit 600 mm relativ kurz, um einen helleren Klang zu erzielen. Ich ermittelte die Position der Tonabnehmer dann ganz einfach durch Aufziehen einer alten Saite und „Abtasten“ nach den beiden Positionen mit dem interessantesten Klang.

Anreißen, ausfräsen, entgraten, Oberflächen machen, montieren – fertig.

Nun kam der große Moment: Verstärker angerissen und Stecker rein!

Hmm…

Brummen tut’s erstmal nicht, also muß ich wohl bei der Erdung der Saiten und des Gehäuses sorgfältig genug vorgegangen sein… Jetzt vorsichtig auf open-g stimmen…

GEIL! Das Teil macht einen Höllenlärm und hat einen richtig satten Sound. Also terrorisiere ich jetzt meine sich fremdschämenden Kinder indem ich abends die gängigsten Riffs einstudiere.

Beste Grüße

Der peinliche Alte 😀

Spam, Spam, Spam…

Nun ist es ja doch schon eine Weile her, daß ich das letzte mal was ins Blog geschrieben habe. Das soll sich nun ändern und so habe ich zunächst mal den Kommentarbereich auf Vordermann gebracht.

Aufgrund von schieren Unmengen von Spam habe ich die Kommentarfunktion eine Zeit lang sogar abschalten müssen. Bis zu tausend Kommentare im Monat manuell durchzusehen und zu sortieren ist doch ein wenig frustrierend und zeitraubend. Abhilfe schaffen da natürlich Anti- Spam- Plugins. Leider ist es nur so, daß ausgerechnet die mächtigste Waffe die volle IP-Nummer des Kommentierenden an einen Server in den USA sendet, was für mich aus Datenschutzsicht natürlich inakzeptabel ist.

Daher  habe ich nun statt dessen eine Captchafunktion in den Kommentarbereich integriert. Das bedeutet, daß Kommentare nur abgesendet werden können, nachdem Ihr einige Zahlen und Buchstaben aus einem verzerrten Bildchen abgetippt habt. Weil sowas für automatisierte Spambots sehr schwer ist, bleiben deren Ergüsse schonmal außen vor.

Weiterhin bleiben Kommentare zunächst unsichtbar und werden von mir manuell freigeschaltet. Also bitte nicht wundern. Auf diese Weise sortiere ich nur die letzten Spambeiträge aus, die womöglich durch’s Raster fallen.

Fahrtmessermarkierungen

Die Betriebsbereichsmarkierungen am Fahrtmesser sind bei allen Luftsportgeräten zwingend vorgeschrieben.

Wenn die Markierungen fehlen muß bei der Jahresnachprüfung sogar der Nachprüfschein verweigert werden. Da in der Anfangszeit einige Xenons mit nicht markiertem Fahrtmesser ausgeliefert wurden, solltet Ihr nochmal nachschauen, ob bei Euch Handlungsbedarf besteht. Für die nachträgliche Markierung habe ich selbstklebende farbige Ringe anfertigen lassen, die einfach von außen auf das Glas des Fahrtmessers geklebt werden.

Diese können betroffene Xenonflieger kostenlos bei mir bestellen.

Wie muß diese Markierung nun aussehen? Schauen wir zunächst mal beim DAeC nach. Dieser hat bereits 2005 eine LTA dazu herausgegeben, die genaue Anweisungen enthält. Weil das ganze vor dem großen Tragschrauberboom passiert ist, fragt sich der aufmerksame Leser nun, wie er die Angaben auf seinen Xenon übertragen kann…

So geht’s:

  • Zunächst prüfen wir, ob das Glas fest sitzt und sich nicht verdrehen läßt. Sollte es locker sein, genügt es, mit einer Spritze einen winzigen Tropfen Epoxidkleber o.ä. zwischen Glas und Abdeckring laufen zu lassen. Die Betonung liegt auf winzig! Auf keinen Fall darf die Mechanik des Fahrtmessers mit Kleber geflutet werden!

Nun kommen wir zu den Markierungen. Fangen wir von unten an:

  • Landeklappen? Hamwer nicht. Deshalb fällt der weiße Bogen schonmal komplett weg.
  • Der grüne Bogen beginnt bei 1,1x Vso. Vso ist die Überziehgeschwindigkeit (Hamwer auch nicht) bzw. die Geschwindigkeit, bei der das Luftfahrzeug bei voller Beladung noch steuerbar ist. Hier gehen die Meinungen auseinander. Da der Xenon ja auch im senkrechten Sinkflug steuerbar ist, legen viele den Beginn des grünen Bereiches auf 0. Weil der Hersteller die Vmin aber mit 30 km/h festgelegt hat, klebe ich den Anfang des grünen Bogens bei 1,1 mal 30 km/h = 33km/h. Das ist natürlich viel genauer als es die Ablesegenauigkeit des Fahrtmessers zulässt, deshalb grün ab ca. 35 km/h.
  • Die Höchstgeschwindigkeit bei starker Turbulenz (Vra) liegt bei 150 km/h, deshalb beginnt hier der gelbe Bogen, welcher den Vorsichtsbereich markiert.
  • Schließlich kommt die absolute Höchstgeschwindigkeit Vne, wo der gelbe Bogen endet. Sie liegt bei 210 km/h. Jetzt schnibbelt Ihr einen roten Strich aus der Klebefolie und setzt ihn da hin.
  • Nun muß noch die Geschwindigkeit, bis zu der volle Ruderausschläge gegeben werden dürfen, (Va) mit einem gelben radialen Strich gekennzeichnet werden. Sie liegt bei 1 Person an Bord bei 80 km/h, mit 2 Personen bei 90 km/h. Wir nehmen den kleineren Wert.

Soweit die vorgeschriebenen Markierungen. Es wird allerdings empfohlen, die

  • geringste empfohlene Landeanfluggeschwindigkeit (Vx) mit einem gelben Dreieck zu markieren. Das gehört dann bei 95 km/h hingeklebt.

Alles klar?

Wenn es noch irgendwelche Fragen oder Unklarheiten gibt, so setzt sie bitte in die Kommentare, damit auch andere davon profitieren können

VVZ für Rolltrimmung und längeres Heck erteilt!

So, nun ist die langersehnte VVZ für die Rolltrimmung und die verlängerten Heckausleger da.

Eine Rolltrimmung habe ich mir schon lange gewünscht. Wenn man mal eine längere Strecke fliegt, wird die Querruderkraft auf dem Steuerknüppel bald lästig. Da der Knüppel im Prinzip wie ein großer Fahrradlenker geformt ist und der Drehpunkt sich im Mitteltunnel befindet, folgt der Griff natürlich einer entsprechenden Kreisbahn. Auf deutsch heißt das: Bewegt man ihn in Richtung Tür, geht er nach unten und in Richtung Mitteltunnel entsprechend nach oben. Wenn man allein im Xenon sitzt, muß man also den Knüppel ständig leicht hochziehen. Bisher habe ich mir damit beholfen, mein Knie drunterzuklemmen. Trotzdem war die Schulter irgenwann steif.

Mit der Rolltrimmung ist das Problem nun behoben. Der Aufbau ist denkbar einfach: Im Mitteltunnel wird mit zwei Schellen ein Hebel an der Torsionsstange der Steuerung befestigt. Dieser wird wiederum mit einer Feder und einer Schnur analog zur vorhandenen Längstrimmung unter Vorspannung gebracht. Der nachträgliche Einbau ist auch kein Problem und schnell erledigt. Je nachdem, auf welcher Seite der Pilotensitz ist kann das System auch seitenverkehrt eingebaut werden.

Ob die verlängerten Heckauslegerrohre wirklich Punkte bringen werde ich erst nach der Flugerprobung sagen können. Was aber wirklich sinnvoll ist, ist daß die Seitenruderzüge nun endlich durch die Rohre hindurchgeführt werden. Abgesehen davon, daß das wesentlich geschickter aussieht, sehe ich auch einen echten Sicherheitsgewinn darin. Die Züge sind vom Drehkreis des Propellers weg und sie können auch nicht mehr von den Abgasen angesengt werden, falls sich der Nachschalldämpfer verdreht.

Nun liege ich seit Tagen auf der Lauer, wann sich endlich das Schmuddelwetter da draußen beruhigt, damit ich mit der Flugerprobung beginnen kann…

rolltrimmung_1 rolltrimmung_2 seitenruderzug_1 seitenruderzug_2 seitenruderzug_3

Nicht direkt ein Fluggerät…

Da sitze ich so mit Tom in Peenemünde bei einer Tasse Kaffee, als das Gespräch auf das U- Boot im Hafen kommt. Er sagt, daß der Antrieb vom Drehradar ausgestiegen ist und er sich Gedanken darüber macht, wie man ihn am Besten wieder flottmachen und bei der Gelegenheit vielleicht gleich noch auf Netzspannung umrüsten könnte. Jetzt im Winter habe ich etwas Zeit und so sage ich spontan zu, mir die Sache „mal anzusehen“.

So kam es, daß ich mich statt im Flugzeughangar an Bord des größten konventionellen U- Bootes der Welt wiederfand. 😀  Donnerwetter, sind das Ausmaße! Das Drehradar ist versenkbar und steht auf einem gut 50 cm dicken Hydraulikstempel. Um die Antriebsmechanik herum ist ein großes, donutförmiges Gehäuse aus Grauguß. Das mußte erstmal ab. Zunächst versuchten wir, es an 4 12er Gewindestangen nur ein Stück abzulassen, damit wir überhaupt eine Chance haben, es jemals wieder hochzubekommen. Ich schätze das Teil auf mindestens 300 kg und die Gewindestangen tönten dementsprechend auch wie Klaviersaiten, wenn man sie mit dem Schraubenschlüssel anstieß. Natürlich werden dabei bald die Pfoten klamm und so versenkte ich erstmal meinen guten 19er Metrinchschlüssel im Hafen. Scheiße. Im Frühjahr werde ich mal versuchen, danach zu tauchen. Viele Chancen rechne ich mir ja nicht aus, aber mal sehen. Zumindest sehe ich das Boot dann auch mal von unten.

Leider reichte der Spalt nicht, um das Getriebe rauszuwuchten. So mußten wir einige Altreifen aufschneiden und auf den Hydraulikstempel auffädeln. Dann ließen wir das Gehäuse darauf fallen. Mal sehen, wie wir das wieder hochkriegen werden.

Mit einigem Gewürge haben wir dann das Getriebe raus und vom Boot gewuchtet, damit ich es in meiner Werkstatt umbauen kann. Interessant ist der Antrieb: Es sind 4 jeweils nur faustgroße Elektromotoren, die mit 110V und 400 Hz betrieben werden. Schade, daß die Leistungsaufnahme nicht draufsteht. Bei der Betriebsfrequenz würde ich mich allerdings nicht wundern, wenn so ein Motörchen 1 kW oder mehr zieht. Die ganze Geschichte hat dann eine sehr starke Untersetzung und die Ursache für die Panne war letztendlich ein banaler Kugellagerschaden mit nachfolgendem Getriebesalat auf der Eingangsseite.

Das kriegen wir wieder hin.

Jahresnachprüfung

Wenn die Jahresnachprüfung mal wieder fällig ist kommt es regelmäßig zu Rückfragen, welche Unterlagen denn nun vorgelegt werden müssen und welche Maßnahmen so alles erforderlich sind.

Um Euch überflüssige Telefonate und vergurkte Zeit zu ersparen habe ich hier mal eine kleine Checkliste für Halter (.pdf) vorbereitet.
Wenn Ihr diese Checkliste vor der Prüfung durchgeht, ist die Jahresnachprüfung optimal vorbereitet und kann schnell und reibungslos über die Bühne gehen.

Esst mehr Senf!

Interessant: Die Spitzen von Silikonkartuschen passen auf Löwensenftuben!
Das hört sich erstmal nicht sehr aufregend an. Wer verziert schon sein Würstchen mit einer sauberen Senfraupe?

Andersrum macht es jedoch sehr wohl Sinn: Man kann prima Silikon- und andere Kartuschen mit den Deckeln von Senftuben verschließen!

Wie oft habe ich mich schon geärgert, daß ich eine kaum angefangene Sikaflexkartusche nach ein paar Wochen wegwerfen durfte! Mit einem Senfdeckel hält es schon seit 3 Monaten…

„Fliegen Sie bloß nicht nach Italien!“

So schreibt der DAeC auf seiner Homepage. Italien will eine sogenannte „Luxussteuer“ für alle Flugzeuge einführen, die länger als 48h im Land sind.
Die Steuer soll je nach Gewichtsklasse zwischen 1,50 und 2,50 € pro Kilogramm MTOW (maximale Startmasse) betragen. Damit wird eine Reise im eigenen Flieger oder die Teilnahme an einem Wettbewerb in Italien sehr teuer. Hoffen wir mal, daß Brüssel diesen Mist vereitelt.
Obwohl: Wenn ich mit einem Luftfahrzeug, das leichter als Luft ist, wie z.B. einem Zeppelin oder Ballon einreise – bekomme ich dann Geld zurück?